1.逃角设计
2.手槽的设计 20*7 设计在中间
3.排版，XY 要留一条主肋 不打断 宽度不小于5.0
4.卡点的设计 固定板材
5.脱模斜度的考虑
6.真空吸塑成型在下列条件中存在差别：
·加热成型材料至高弹态所需要的再成型温度
·吸塑成型时通常用的成型模具
·将制品冷却到其不发生尺寸变化的冷却温度
·尺寸稳定后制件脱模
在大多数情况下，吸塑成型的后处理也是必须的，比如：
·修边
·熔接
·粘接
·热封
·涂层
·金属喷镀
·植绒
·印刷
可以使用低碳钢.吸塑模具抽气孔一般为0.5-1mm左右.孔的位置一般设在底部、隅角部、凹陷部.孔的数目不宜过多，发现吸胀不足时，可以在不足处再补增气孔。
上模 压边框
7.吸塑模的模仁材料用铝；平均10MM一个吸塑孔(视产品形状定），吸塑孔的直径控制在0.8MM以内。
8(3)、抽气孔设计
为了顺利实现抽真空, 成型体表面必须打抽气孔, 且抽气孔应开设在最后贴合成型的部位。在不影响内胆表面质量的前提下, 抽气孔的孔径应偏大,以提高抽真空速率, 这对提高成型质量和生产率有利。
一般在大平面上, 孔径为0.7mm, 孔距为50--80mm.在不易抽真空的角隅处, 孔径为1.0mm, 孔距为20一40在mm，形状复杂的部位, 应集中布置抽气孔。模具毛坯一般采用铸造成型, 壁厚较大, 可以先在模具内侧用Φ4mm或Φ6mm的钻头钻成大孔,在距表面一处改用小钻头钻透至成型表面。
为了抽真空, 在模具与板材之间必须形成封闭的空腔, 为此模具上必须设有相应的密封结构。成型设备不同, 密封结构有所不同, 一般是在模具的适当部位开设矩形槽, 在槽内嵌人圆截面的橡胶密封条。对于门胆模具, 有时是利用上压框将塑料板材直接压紧在模具边沿上而形成密封。