1.逃角设计 2.手槽的设计 20*7 设计在中间 3.排版，XY 要留一条主肋 不打断 宽度不小于5.0 4.卡点的设计 固定板材 5.脱模斜度的考虑 6.真空吸塑成型在下列条件中存在差别： ·加热成型材料至高弹态所需要的再成型温度 ·吸塑成型时通常用的成型模具 ·将制品冷却到其不发生尺寸变化的冷却温度 ·尺寸稳定后制件脱模 在大多数情况下，吸塑成型的后处理也是必须的，比如： ·修边 ·熔接 ·粘接 ·热封 ·涂层 ·金属喷镀 ·植绒 ·印刷 可以使用低碳钢.吸塑模具抽气孔一般为0.5-1mm左右.孔的位置一般设在底部、隅角部、凹陷部.孔的数目不宜过多，发现吸胀不足时，可以在不足处再补增气孔。 上模 压边框 7.吸塑模的模仁材料用铝；平均10MM一个吸塑孔(视产品形状定），吸塑孔的直径控制在0.8MM以内。 8(3)、抽气孔设计 为了顺利实现抽真空, 成型体表面必须打抽气孔, 且抽气孔应开设在最后贴合成型的部位。在不影响内胆表面质量的前提下, 抽气孔的孔径应偏大,以提高抽真空速率, 这对提高成型质量和生产率有利。 一般在大平面上, 孔径为0.7mm, 孔距为50--80mm.在不易抽真空的角隅处, 孔径为1.0mm, 孔距为20一40在mm，形状复杂的部位, 应集中布置抽气孔。模具毛坯一般采用铸造成型, 壁厚较大, 可以先在模具内侧用Φ4mm或Φ6mm的钻头钻成大孔,在距表面一处改用小钻头钻透至成型表面。 为了抽真空, 在模具与板材之间必须形成封闭的空腔, 为此模具上必须设有相应的密封结构。成型设备不同, 密封结构有所不同, 一般是在模具的适当部位开设矩形槽, 在槽内嵌人圆截面的橡胶密封条。对于门胆模具, 有时是利用上压框将塑料板材直接压紧在模具边沿上而形成密封。